Ionbond™ Service de revêtement PVD

Le processus PVD Ionbond est utilisé pour les revêtements à base de nitrures, les carbures et carbonitrures de Ti, Cr, Zr et les alliages comme AlCr, ALTI, TiSi sur une large gamme d'outils et de composants. Les applications incluent les outils de coupe, les outils de déformation, les composants mécaniques, les appareils médicaux et d’autres produits qui peuvent bénéficier des caractéristiques mécaniques et décoratives des revêtements. La température de dépôt pour les revêtements PVD est généralement comprise entre 250 et 450°C. Dans certains cas, les revêtements Ionbond PVD peuvent être déposés à des températures inférieures à 70 °C ou jusqu'à 600 °C, selon la nature du substrat et le type d’application.

Revêtements PVD

Revêtement PVD aux propriétés améliorées

Les revêtements peuvent être déposés en monocouche, multicouches et en couches graduées. Les couches minces de dernière génération sont des variations de couches nano-structurées qui permettent encore d’améliorer leurs propriétés. La structure du revêtement est adaptée pour produire les propriétés désirées en termes de dureté, d’adhérence, de caractéristiques de frottement, etc. Le choix définitif du revêtement se faisant en fonction des exigences de l'application. La plage d'épaisseur de revêtements varie généralement de 2 à 5 microns, mais peut être également plus fine -quelques centaines de nanomètres- ou plus épaisse, 15µm ou plus. Les substrats classiques sont les aciers, les métaux non ferreux, les carbures de tungstène ainsi que les plastiques revêtus. L'aptitude d’un matériau pour un revêtement PVD n'est limitée que par sa stabilité à la température de dépôt et sa conductivité électrique.

Coating Technology PVD 2022

Qu'est-ce que la technologie de revêtement PVD?

Le Dépôt Physique en phase Vapeur (PVD) est un procédé de revêtements de dépôts métalliques durs à partie de vapeur métallique ionisée. En réagissant avec certains gaz, cette vapeur va former une couche mince de composition déterminée sur le substrat. Deux technologies sont répandues la pulvérisation cathodique et l’arc cathodique. Avec la méthode de pulvérisation cathodique, la vapeur est formée par le bombardement de gaz ionisé sur une cible de métal. La méthode de l'arc cathodique consiste elle à générer un arc pour arracher du métal de la cible et évaporer la matière. La méthode de l'arc cathodique consiste elle à générer un arc pour arracher du métal de la cible et évaporer la matière. Tous les processus PVD s'effectuent dans des conditions de vide poussé.

Questions fréquemment posées sur les services de revêtement PVD

Les revêtements permettent de réduire les coûts à long terme et augmentent les performances. Les coûts sont réduits en raison d’une meilleure longévité des outils et de l’amélioration des conditions de coupe, ce qui entraîne une productivité plus élevée. Des outils revêtus peuvent fonctionner à sec ou avec une lubrification réduite (ou avec des agents de démoulage dans le cas d’outils de formage) permettent de faire des gains sur les coûts d'exploitation et de recyclage. Les revêtements sur des pièces mécaniques permettent de réduire le frottement et l'usure et d'améliorer performances et fiabilité.

Avant le revêtement, les substrats (outils ou composants) doivent être exempts de toute matières étrangères telle que, les huiles, graisses, peintures et ce, sur toute la surface et pas seulement celle qui devra être revêtue. Le processus de nettoyage est un élément essentiel qui détermine l'adhérence et influe ainsi aussi sur la performance de la pièce revêtue. Toutes les pièces seront préalablement nettoyées par Ionbond à l’aide d’un processus spécifique avant la phase de revêtement. Il est important de définir avec le client, les conditions optimales dans lesquelles doivent être livrées les pièces pour recevoir le revêtement.

La technologie PVD nécessite de mettre en rotation les pièces dans l’enceinte (de simple à triple rotation) afin qu’elles soient revêtues de manière homogène. Le revêtement dans les alésages est limité à une fois le diamètre.

Les délais standards sont de 3 à 5 jours. Des pièces d’essai et d’échantillonnage vont demander plus de temps surtout si des développements des fixations et de procédés sont nécessaires.

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