Véhicules de course

Augmenter la longévité et les performances des composants des moteurs de course

Ionbond Racing Portrait
Racing sujet

Solutions de revêtement pour les véhicules de course

Dans l'industrie automobile, les solutions efficaces de revêtement développées par les ingénieurs d'IHI Ionbond sont largement utilisées pour les moteurs à combustion interne. Malgré des pièces différant tant en taille que par leurs exigences, les revêtements Tribobond offrent des solutions remarquables pour les composants des moteurs diesel de navires, de locomotives et de générateurs, ainsi que pour les groupes motopropulseurs de course.

Que ce soit en F1, Nascar, MotoGP, WRC, DTM ou OSS, la fiabilité et l'efficacité de performance des groupes motopropulseurs de course sont essentielles pour assurer le succès en compétition. Ces groupes motopropulseurs sont conçus pour extraire un maximum d'énergie de chaque once de carburant, ce qui exige de pousser les matériaux à leurs limites. C'est là que les revêtements  Tribobond excellent, contribuant à combattre l'usure, à réduire les pertes par frottement, à permettre l'utilisation de matériaux légers et à assurer la fiabilité des performances.

Valve train components

Composants du train de soupapes et Composants de pédalier

Composants du train de soupapes

La famille de revêtements Tribobond offre des solutions pour de nombreux composants critiques du train de soupapes. Les revêtements en carbone de type diamant (DLC) à faible coefficient de frottement (Tribobond™ 40/41/42/43) offrent d'excellentes performances pour les contacts fortement sollicités des linguets, poussoirs à coupelle et arbres à cames.  Une autre catégorie de revêtements céramiques destinés aux applications haute température permet de protéger les tiges de soupape et les surfaces d'étanchéité des soupapes du moteur.

Composants de pédalier

Dans la mesure du possible, les moteurs de course modernes utilisent des matériaux légers pour optimiser la dynamique du moteur et réduire le poids total. La plupart de ces matériaux (par exemple, le titane et l'aluminium) sont relativement mous et ne peuvent offrir le niveau de résistance à l'usure requis pour des performances stables. Ceci est particulièrement vrai de certains composants du pédalier, tels que bielles, pistons et axes de piston. Appliqués à ces composants, les revêtements Tribobond apportent une amélioration remarquable de la dureté de surface et de leur résistance à l'usure, avec l'avantage supplémentaire de réduire la friction. Dans des cas extrêmes, les revêtements peuvent également être appliqués sur des vilebrequins pour améliorer leurs propriétés tribologiques et accroître leurs performances.

Nos solutions de revêtement pour les composants des véhicules de course

Le portefeuille de revêtements Ionbond pour les composants industriels, avec ses revêtements Tribobond™ et Ionbond™ CVD polyvalents, offre les solutions parfaites pour relever les défis auxquels sont exposés les composants mécaniques modernes.

Composants industriels
Microsection Tribobond 40

Tribobond™ 40

Revêtement à base de DLC pour les composants industriels et automobiles fortement chargés

Le Tribobond™ 40 DLC de Ionbond, également désigné sous le nom de a-C:H:W, est l'un des revêtements les plus utilisés pour les composants industriels et automobiles. Il s'agit essentiellement d'un revêtement DLC avec des nanoparticules dispersées de carbure de tungstène (WC). Ce revêtement est spécifiquement conçu pour les applications présentant des charges de contact élevées dans les contacts roulants et coulissants, tels que les engrenages et les roulements. Il combine d'excellentes propriétés de rodage avec une bonne résistance à l'usure et un faible frottement. En outre, ce revêtement réduit les impacts négatifs de la fatigue de contact, fréquente dans les contacts soumis à des charges cycliques.
Pour ces raisons, le Tribobond™ 40 DLC est un revêtement de choix sur de nombreux composants de transmission dans les applications automobiles et industrielles.

Performance

Outre une résistance élevée à l'usure et un faible frottement, , Tribobond™ 40 DLC présente une capacité de charge élevée et la plus grande ductilité de la famille Tribobond des revêtements DLC. Il offre également une excellente protection des contreparties, ce qui prolonge la durée de vie des deux composants de la paire de friction.

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Composants industriels
Piston Pin coating

Tribobond™ 41

Revêtement DLC avec des propriétés de glissement supérieures

Le revêtement Tribobond™ 41 DLC a-C:H:W + a-C:H de Ionbond est utilisé depuis de nombreuses années pour la production automobile en grand volume. Il combine de bonnes propriétés de rodage avec une grande résistance à l'usure et une très faible friction.  Ce revêtement est très bien adapté aux conditions de glissement pur dans les contacts tribologiques. Tribobond™ 41 présente d'excellentes performances sur les composants de la commande des soupapes (par exemple, les poussoirs) et de la commande des manivelles (par exemple, les axes et les segments de piston). Les composants de pointe de la rampe commune et de l'injecteur unitaire sont protégés avec le Tribobond™ 41 DLC afin d'améliorer la robustesse et la durée de vie des systèmes de pompe à carburant et d'injection. En dehors de l'automobile, de multiples composants de machines industrielles bénéficient du Tribobond™ 41 DLC par la réduction de l'usure et de la friction, prolongeant ainsi leur durée de vie et les intervalles de maintenance. Le revêtement brille en particulier dans les applications avec une lubrification marginale et des charges élevées.

Performance

Le Tribobond™ 41 DLC d'Ionbond est appliqué sur des composants afin de minimiser les pertes par frottement dans les moteurs et les sous-systèmes moteurs, tels que les pompes à huile/eau, les compresseurs et la direction assistée, afin d'augmenter l'efficacité et de réduire la consommation de carburant dans les transports.  Dans les applications industrielles, Tribobond™ 41 est largement utilisé pour les applications d'usure dans l'aérospatiale, le pétrole et le gaz, la production d'énergie, la course automobile et d'autres industries.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 42

Tribobond™ 42

Revêtement DLC pour les composants industriels très chargés et les applications automobiles de grand volume

Le revêtement Tribobond™ 42 DLC, CrN + a-C:H, de Ionbond est conçu pour les composants très fortement sollicités. Il combine une capacité de charge et une résistance à la fatigue élevées avec une grande résistance à l'usure, tout en présentant des propriétés de friction très faibles. Tribobond™ 42 DLC présente d'excellentes performances sur les composants de la commande des soupapes (par exemple, les poussoirs) et de la commande des manivelles (par exemple, les axes et les segments de piston). Les composants de pointe de la rampe commune et de l'injecteur unitaire sont protégés avec Tribobond™ 42 afin d'améliorer la robustesse et la durée de vie de la pompe à carburant et du système d'injection. En dehors de l'automobile, de multiples composants de machines industrielles bénéficient du Tribobond™ 42 par la réduction de l'usure et de la friction, prolongeant ainsi leur durée de vie et les intervalles de maintenance. Le revêtement brille en particulier dans les applications avec une lubrification marginale et des charges élevées.

Performance

Le Tribobond™ 42 DLC de Ionbond est spécialement conçu pour fonctionner dans des situations combinées de roulement et de glissement. Il combine des propriétés de résistance extrême à la fatigue, un coefficient de frottement très faible et une résistance élevée à l'usure au sein d'un même système de revêtement. En fonctionnement, cette architecture de revêtement assure une protection ext-reme de la pièce revêtue, ainsi que de la contrepartie. Dans les applications industrielles, Tribobond™ 42 est largement utilisé pour les applications d'usure dans l'aérospatiale, le pétrole et le gaz, la production d'énergie, la course automobile et d'autres industries.

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Composants industriels
ADLC coated application

Tribobond™ 43

Revêtement DLC pour composants industriels aux propriétés uniques

Le Tribobond™ 43 DLC (a-C:H) de Ionbond est un revêtement DLC pur, largement utilisé pour renforcer les performances des outils et de divers composants de précision. Selon l'application, ce revêtement peut être produit soit avec des sous-couches à base de Cr ou de Si. Dans les deux cas, Tribobond™ 43 offre une protection contre l'usure et une réduction de la friction exceptionnelles, tandis que la sous-couche à base de Si ajoute également une excellente protection contre la corrosion. Le Tribobond™ 43 se targue d'une rugosité de surface extrêmement faible, ce qui le rend adapté au revêtement de surfaces hautement polies. D'autres modifications du Tribobond™ 43 permettent d'obtenir des fonctionnalités de surface personnalisées, comme l'hydrophobie, la résistivité électrique, une meilleure stabilité thermique.

Performance

Dur et résistant à l'usure, le Tribobond™ 43 DLC combine d'excellentes propriétés tribologiques avec une rugosité de surface extrêmement faible et une inertie chimique. Cette combinaison de propriétés rend le Tribobond™ 43 DLC très adapté aux composants d'ultra-précision, par exemple dans l'industrie des semi-conducteurs. Son inertie chimique le rend non réactif avec tous les milieux corrosifs et justifie son application dans les pompes chimiques, les composants médicaux, etc. La grande élasticité du Tribobond™ 43 DLC le rend très adapté aux applications à fortes charges dynamiques.

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Composants industriels
Microsection Ionbond CVD IC

Ionbond™ CVD

Ionbond™ CVD Coatings for Components Applications

One of the limitations of the PVD and PACVD technologies is their inability to promote coatings into inner surfaces, like holes and cavities with high aspect ratio. This  shortcoming can be overcome by use of CVD technology, which allows coating of ID’s of virtually unlimited length and aspect ratio. High quality coatings such as TiN, TiCN, ZrN or Al2O3 can be produced on the ID’s of various geometry, size and length. Naturally, OD coatings are possible as well.

The CVD processing is especially friendly for austenitic (300 series) steels, which are unaffected by high temperature of the deposition process. Other materials may or may not need  re-heat treating after processing, depending on the application requirements and their composition.

In addition to the capability coat inner surfaces of components, Ionbond™ family of coating can provide effective solutions for protection against wear and corrosion. Notably, deposition of high quality alumina (Al2O3) coatings with high thickness by CVD processing is one of the most established ways to produce oxide films.

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Chasis suspension

Châssis et suspension

De nombreux composants du châssis et de la suspension tirent un large parti de l'utilisation de revêtements à faible coefficient frottement et réducteurs d'usure, qui améliorent leur sécurité opérationnelle. La gamme de revêtements de composants Tribobond offre un large spectre d'options adaptées à des cas particuliers.

On trouve typiquement les pièces suivantes:

  • moyeux de roue
  • tubes d'amortisseurs (motos)
  • roulements
  • fixations

Revêtements haut de gamme pour composants industriels

Le portefeuille de revêtements Ionbond pour les composants industriels est spécifiquement conçu pour répondre aux applications de diverses industries, notamment l'aérospatiale, le transport, la production d'énergie et l'ingénierie générale.

Composants industriels
Microsection Tribobond 01

Tribobond™ 01

Revêtement pour un large éventail d'applications

Tribobond™ 01 TiN est sans doute le revêtement PVD le plus ancien et le plus populaire. Sa couleur dorée esthétiquement agréable et ses excellentes propriétés mécaniques ont fait de ce revêtement le revêtement polyvalent par excellence pour une large gamme d'applications et d'industries.

Tribobond™ 01 TiN protège efficacement contre l'usure abrasive, le grippage et la friction et est utilisé pour de nombreux composants de machines industrielles. En raison de sa couleur jaune caractéristique, le Tribobond™ 01 est parfois aussi utilisé comme revêtement indicateur d'usure.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 15

Tribobond™ 15

Revêtement résistant à l'usure pour les applications à haute température

Le revêtement Tribobond™ 15 TiAlCrN de Ionbond possède une combinaison impressionnante de propriétés : une dureté élevée, une excellente ténacité et une résistance élevée à l'usure par fatigue d'impact. Tribobond™ 15 présente également une stabilité à haute température, ce qui en fait un excellent candidat pour les applications à haute température telles que les pièces de turbocompresseurs, les segments de piston et les composants en titane comme les soupapes de moteur et autres pièces exposées à haute température.

Tribobond™ 15 TiAlCrN protège contre l'usure par abrasion, par adhésion et par érosion, contre le fretting, le galling et à des températures normales et élevées.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 15

Tribobond™ 20

Revêtement de résistance à l'usure pour les applications à haute température

Le revêtement Tribobond™ 20 AlTiN d'Ionbond est conçu pour offrir une protection contre l'usure et l'oxydation à des températures allant jusqu'à 850°C.  Il possède une combinaison impressionnante de propriétés : une dureté élevée, une excellente ténacité et une résistance à l'usure par fatigue d'impact. Malgré sa dureté élevée, le Tribobond™ 20 est assez ductile, ce qui le rend très performant dans les applications d'érosion par particules dures (par exemple pour la protection des aubes de compresseur des moteurs à réaction).

D'autres applications à haute température, comme les pièces de turbocompresseurs, les segments de piston ou les soupapes de moteur, bénéficient également de la combinaison unique des propriétés du Tribobond™ 20.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 30

Tribobond™ 30

Revêtement résistant aux hautes températures avec une excellente ténacité

Le Tribobond™ 30 CrN présente une bonne combinaison de propriétés ; une dureté élevée, une excellente ténacité, une grande résistance à l'usure et à la fatigue par impact. Le Tribobond™ 30 résiste à l'oxydation jusqu'à 700ºC, ce qui en fait un bon candidat pour les applications à haute température. Il présente une contrainte résiduelle plus faible que de nombreux autres revêtements permettant le dépôt de couches plus épaisses. Le CrN peut être déposé à basse température, ce qui le rend irremplaçable pour les substrats sensibles à la température. Tribobond™ 30 CrN est souvent utilisé comme un substitut écologique au chrome dur électroplaqué. Il peut être déposé directement sur les composants usinés et ne nécessite pas de rectification à la taille. Tribobond™ 30 CrN protège contre l'usure abrasive et adhésive, la fatigue, l'oxydation et l'usure de contact.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 31

Tribobond™ 31

Revêtement résistant à l'usure à faible contrainte avec une surface lisse

Le Tribobond™ 31 Cr2N sous-stoechiométrique présente une contrainte résiduelle inférieure à celle de nombreux autres revêtements du portefeuille Tribobond™, y compris le CrN. Le revêtement étant produit par pulvérisation cathodique, il présente généralement une rugosité inférieure à celle des revêtements à l'arc cathodique. La structure cristalline de ce revêtement permet d'obtenir d'excellentes propriétés de polissage. Tribobond™ 31 Cr2N présente également une énergie de surface plus faible, ce qui rend ce revêtement plus hydrophobe.

En général, le Tribobond™ 31 Cr2N protège contre l'usure abrasive et adhésive, la fatigue par impact, l'oxydation et l'usure de contact.

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Composants industriels
Ionbond Industrial Portrait

Tribobond™ 34

Revêtement résistant à l'usure avec une couche supérieure d'oxyde

Le Tribobond™ 34 CrON présente un revêtement CrN standard avec une couche supérieure de CrON. La présence du film d'oxyde à la surface ajoute des fonctionnalités supplémentaires au revêtement. Parmi celles-ci, on peut citer une affinité moindre avec les matériaux non métalliques, comme les joints et les composants en élastomère, une diminution de la friction dans certaines conditions de lubrification, un anti-adhérence et une meilleure résistance au phénomène de stick-slip et à certains environnements corrosifs.  
Les couches principale et d'oxyde sont produites en un seul cycle de revêtement, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de procéder à un traitement supplémentaire.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 40

Tribobond™ 40

Revêtement à base de DLC pour les composants industriels et automobiles fortement chargés

Le Tribobond™ 40 DLC de Ionbond, également désigné sous le nom de a-C:H:W, est l'un des revêtements les plus utilisés pour les composants industriels et automobiles. Il s'agit essentiellement d'un revêtement DLC avec des nanoparticules dispersées de carbure de tungstène (WC). Ce revêtement est spécifiquement conçu pour les applications présentant des charges de contact élevées dans les contacts roulants et coulissants, tels que les engrenages et les roulements. Il combine d'excellentes propriétés de rodage avec une bonne résistance à l'usure et un faible frottement. En outre, ce revêtement réduit les impacts négatifs de la fatigue de contact, fréquente dans les contacts soumis à des charges cycliques.
Pour ces raisons, le Tribobond™ 40 DLC est un revêtement de choix sur de nombreux composants de transmission dans les applications automobiles et industrielles.

Performance

Outre une résistance élevée à l'usure et un faible frottement, , Tribobond™ 40 DLC présente une capacité de charge élevée et la plus grande ductilité de la famille Tribobond des revêtements DLC. Il offre également une excellente protection des contreparties, ce qui prolonge la durée de vie des deux composants de la paire de friction.

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Composants industriels
Piston Pin coating

Tribobond™ 41

Revêtement DLC avec des propriétés de glissement supérieures

Le revêtement Tribobond™ 41 DLC a-C:H:W + a-C:H de Ionbond est utilisé depuis de nombreuses années pour la production automobile en grand volume. Il combine de bonnes propriétés de rodage avec une grande résistance à l'usure et une très faible friction.  Ce revêtement est très bien adapté aux conditions de glissement pur dans les contacts tribologiques. Tribobond™ 41 présente d'excellentes performances sur les composants de la commande des soupapes (par exemple, les poussoirs) et de la commande des manivelles (par exemple, les axes et les segments de piston). Les composants de pointe de la rampe commune et de l'injecteur unitaire sont protégés avec le Tribobond™ 41 DLC afin d'améliorer la robustesse et la durée de vie des systèmes de pompe à carburant et d'injection. En dehors de l'automobile, de multiples composants de machines industrielles bénéficient du Tribobond™ 41 DLC par la réduction de l'usure et de la friction, prolongeant ainsi leur durée de vie et les intervalles de maintenance. Le revêtement brille en particulier dans les applications avec une lubrification marginale et des charges élevées.

Performance

Le Tribobond™ 41 DLC d'Ionbond est appliqué sur des composants afin de minimiser les pertes par frottement dans les moteurs et les sous-systèmes moteurs, tels que les pompes à huile/eau, les compresseurs et la direction assistée, afin d'augmenter l'efficacité et de réduire la consommation de carburant dans les transports.  Dans les applications industrielles, Tribobond™ 41 est largement utilisé pour les applications d'usure dans l'aérospatiale, le pétrole et le gaz, la production d'énergie, la course automobile et d'autres industries.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 42

Tribobond™ 42

Revêtement DLC pour les composants industriels très chargés et les applications automobiles de grand volume

Le revêtement Tribobond™ 42 DLC, CrN + a-C:H, de Ionbond est conçu pour les composants très fortement sollicités. Il combine une capacité de charge et une résistance à la fatigue élevées avec une grande résistance à l'usure, tout en présentant des propriétés de friction très faibles. Tribobond™ 42 DLC présente d'excellentes performances sur les composants de la commande des soupapes (par exemple, les poussoirs) et de la commande des manivelles (par exemple, les axes et les segments de piston). Les composants de pointe de la rampe commune et de l'injecteur unitaire sont protégés avec Tribobond™ 42 afin d'améliorer la robustesse et la durée de vie de la pompe à carburant et du système d'injection. En dehors de l'automobile, de multiples composants de machines industrielles bénéficient du Tribobond™ 42 par la réduction de l'usure et de la friction, prolongeant ainsi leur durée de vie et les intervalles de maintenance. Le revêtement brille en particulier dans les applications avec une lubrification marginale et des charges élevées.

Performance

Le Tribobond™ 42 DLC de Ionbond est spécialement conçu pour fonctionner dans des situations combinées de roulement et de glissement. Il combine des propriétés de résistance extrême à la fatigue, un coefficient de frottement très faible et une résistance élevée à l'usure au sein d'un même système de revêtement. En fonctionnement, cette architecture de revêtement assure une protection ext-reme de la pièce revêtue, ainsi que de la contrepartie. Dans les applications industrielles, Tribobond™ 42 est largement utilisé pour les applications d'usure dans l'aérospatiale, le pétrole et le gaz, la production d'énergie, la course automobile et d'autres industries.

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Composants industriels
ADLC coated application

Tribobond™ 43

Revêtement DLC pour composants industriels aux propriétés uniques

Le Tribobond™ 43 DLC (a-C:H) de Ionbond est un revêtement DLC pur, largement utilisé pour renforcer les performances des outils et de divers composants de précision. Selon l'application, ce revêtement peut être produit soit avec des sous-couches à base de Cr ou de Si. Dans les deux cas, Tribobond™ 43 offre une protection contre l'usure et une réduction de la friction exceptionnelles, tandis que la sous-couche à base de Si ajoute également une excellente protection contre la corrosion. Le Tribobond™ 43 se targue d'une rugosité de surface extrêmement faible, ce qui le rend adapté au revêtement de surfaces hautement polies. D'autres modifications du Tribobond™ 43 permettent d'obtenir des fonctionnalités de surface personnalisées, comme l'hydrophobie, la résistivité électrique, une meilleure stabilité thermique.

Performance

Dur et résistant à l'usure, le Tribobond™ 43 DLC combine d'excellentes propriétés tribologiques avec une rugosité de surface extrêmement faible et une inertie chimique. Cette combinaison de propriétés rend le Tribobond™ 43 DLC très adapté aux composants d'ultra-précision, par exemple dans l'industrie des semi-conducteurs. Son inertie chimique le rend non réactif avec tous les milieux corrosifs et justifie son application dans les pompes chimiques, les composants médicaux, etc. La grande élasticité du Tribobond™ 43 DLC le rend très adapté aux applications à fortes charges dynamiques.

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Composants industriels
Microsection Tribobond 46

Tribobond™ 46

Revêtement DLC pour les applications fortement chargées avec des contacts roulants

Le Tribobond™ 46 DLC, CrN + a-C:H:W de Ionbond possède une couche supérieure similaire à celle du Tribobond™ 40, mais elle est déposée sur une sous-couche de CrN et non de Cr. T. La dureté élevée du CrN et sa capacité de charge permettent de fournir un support supplémentaire à la couche fonctionnelle d'a-C:H:W et également d'agir comme une couche de secours résistante à l'usure au cas où l'a-C:H:W serait usé. Par conséquent, le Tribobond™ 46 peut supporter des charges de contact encore plus élevées que le Tribobond™ 40. Le film Tribobond™ 46 peut être réglé pour utiliser la couche supérieure de a-C:H:W comme un film de rodage, auquel cas le CrN devient la couche résistante à l'usure fonctionnelle. On obtient ainsi un système de revêtement qui combine d'excellentes propriétés de rodage, une capacité de charge et une résistance à la fatigue élevées avec une bonne résistance à l'usure et un faible coefficient de frottement.

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Composants industriels
Piston Pins coating service

Tribobond™ 48

Revêtement DLC sans hydrogène pour les applications à haute température

Tribobond™ 48 ta-C est un revêtement DLC sans hydrogène présentant une résistance accrue à la température jusqu'à 400 °C, contre 250 °C pour les revêtements DLC hydrogénés. Les applications typiques comprennent donc des composants mécaniques fortement sollicités, qui bénéficient en outre de la résistance accrue à l'usure et du coefficient de frottement réduit du revêtement. Le revêtement présente également une meilleure mouillabilité avec les huiles, l'essence et les carburants diesel. Tribobond™ 48 ta-C a fait l'objet de tests approfondis sur des composants de commande de soupapes (par exemple les poussoirs) et de vilebrequin (par exemple les axes et les segments de piston) ainsi que sur des systèmes d'injection et des pompes, où il a été démontré qu'il améliorait de manière significative la robustesse et augmentait la durée de vie des pièces concernées.

Performance

Associé à des huiles spécifiquement formulées, Tribobond™ 48 ta-C réduit les pertes par frottement d'un facteur 2, par rapport aux revêtements DLC hydrogénés lubrifiés avec des huiles standard. Enfin, la résistance à l'usure abrasive du Tribobond™ 48 ta-C dépasse d'un facteur cinquante les revêtements DLC hydrogénés lorsqu'il est utilisé à des températures supérieures à 200 °C, ce qui en fait un revêtement idéal pour les composants d'assemblages fortement sollicités utilisés à des températures élevées.

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Composants industriels
Piston Pins coating service

Tribobond™ 55

Revêtement spécial pour les environnements sous vide et secs

Le Tribobond™ 55 est un revêtement spécial, qui a été développé pour répondre aux applications tribologiques dans des environnements secs, tels que le gaz sec ou le vide. Les revêtements DLC (Diamond-Like-Carbon) ordinaires, comme le Tribobond™ 41/42/43, ne sont pas performants dans de telles conditions, car ils ont besoin d'humidité pour former une couche lubrifiante et réduire la friction.

Tribobond™ 55 est spécifiquement conçu pour surmonter cette limitation, ce qui est réalisé en modifiant la structure/composition de la couche DLC fonctionnelle. Cette couche personnalisée permet de maintenir un coefficient de friction extrêmement faible dans la plupart des environnements secs, contribuant ainsi à réduire l'usure.

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Composants industriels
Ionbond Industrial Portrait

Tribobond™ 66

Revêtement d'aluminium résistant à la corrosion

Les revêtements en aluminium offrent une amélioration remarquable de la résistance à la corrosion. Dans ce cas, le revêtement agit comme une anode sacrificielle dans la corrosion galvanique, protégeant ainsi le substrat. Le dépôt en phase vapeur par ions (IVD) est une méthode courante pour produire un tel film. Les ingénieurs d'Ionbond ont mis au point une technique alternative de production de revêtements d'aluminium à l'aide de techniques PVD à arc cathodique ou par pulvérisation.

Les revêtements d'aluminium produits par les méthodes PVD répondent entièrement aux exigences des spécifications MIL respectives et offrent certains avantages en termes de performances.

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Composants industriels
Microsection Ionbond CVD IC

Ionbond™ CVD

Ionbond™ CVD Coatings for Components Applications

One of the limitations of the PVD and PACVD technologies is their inability to promote coatings into inner surfaces, like holes and cavities with high aspect ratio. This  shortcoming can be overcome by use of CVD technology, which allows coating of ID’s of virtually unlimited length and aspect ratio. High quality coatings such as TiN, TiCN, ZrN or Al2O3 can be produced on the ID’s of various geometry, size and length. Naturally, OD coatings are possible as well.

The CVD processing is especially friendly for austenitic (300 series) steels, which are unaffected by high temperature of the deposition process. Other materials may or may not need  re-heat treating after processing, depending on the application requirements and their composition.

In addition to the capability coat inner surfaces of components, Ionbond™ family of coating can provide effective solutions for protection against wear and corrosion. Notably, deposition of high quality alumina (Al2O3) coatings with high thickness by CVD processing is one of the most established ways to produce oxide films.

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Val Lieberman

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Responsable du segment mondial Composants