Revêtements et applications spéciaux
Des solutions personnalisées pour des exigences opérationnelles uniques
Revêtements pour applications spéciales
Outre les applications de revêtement courantes, IHI Ionbond offre des solutions personnalisées pour des exigences opérationnelles uniques. Ces solutions sont généralement le fruit d'un développement approfondi en réponse à un besoin particulier du client ou du marché. Nos ingénieurs ne reculent pas devant les tâches difficiles et s'efforcent de trouver des solutions dans de nombreuses situations où les approches standard ne sont pas applicables. Ces développements sont réalisés dans nos centres de compétences en Europe, aux États-Unis et en Asie et utilisent les technologies PVD, CVD et PACVD.
Milieu sec
Dans les milieux secs, tels que les gaz secs ou sous vide, les revêtements DLC ordinaires tels que le Tribobond™41/42/43 présentent des taux de friction et d'usure élevés. Répondant au besoin de fournir une protection dans de telles conditions, Ionbond a développé le revêtement Tribobond™ 55, spécifiquement conçu pour repousser cette frontière. Ceci a été réalisé en modifiant la structure et la composition de la couche DLC fonctionnelle.
Cette couche spécifiquement adaptée maintient un coefficient de friction extrêmement faible dans la plupart des environnements secs et sous vide, contribuant ainsi à réduire l'usure et les pertes d'énergie liées à la friction. Le revêtement Tribobond™ 55 est généralement utilisé sur les composants d'usure de systèmes sous vide poussé, ainsi que sur les applications tribologiques se déroulant en milieu de gaz sec.
Surfaces intérieures
L'une des limites des technologies de dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma et physique (PVD et PACVD) est leur incapacité à déposer des revêtements sur des surfaces internes, comme des trous et des cavités ayant un rapport d'aspect élevé. La technologie de dépôt chimique en phase vapeur (CVD), en revanche, permet de revêtir des surfaces intérieures de longueur et de rapport d'aspect pratiquement illimités. Ceci est obtenu par la gestion des flux de gaz réactifs, une technique maîtrisée par les ingénieurs d'Ionbond sur de nombreux produits différents. Des revêtements de haute qualité tels que TiN, TiCN, ZrN ou Al2O3 peuvent être produits sur des diamètres intérieurs de géométrie, de taille et de longueur variées.
Le procédé CVD est particulièrement adapté aux aciers austénitiques (série 300), qui ne sont pas affectés par la température élevée du processus de dépôt. D'autres matériaux peuvent nécessiter ou non un traitement thermique supplémentaire après le traitement, en fonction des exigences de l'application et de leur composition. Les ingénieurs d'Ionbond ont développé plusieurs solutions pour protéger avec succès les pièces d'identité contre l'usure et la corrosion avec des revêtements produits par CVD.
Protection anticorrosion
Les revêtements conventionnels par dépôt physique et chimique en phase vapeur (PVD et CVD) n'offrent que des améliorations marginales en matière de résistance à la corrosion. Ceci est principalement dû à la structure du revêtement, qui permet l'interaction du milieu corrosif avec le substrat, à travers les joints de grains et autres défauts du revêtement. Ionbond offre un certain nombre de solutions pour améliorer les performances de résistance à la corrosion de substrats sensibles.
Revêtements en aluminium: Les revêtements en aluminium offrent une amélioration remarquable de la résistance à la corrosion. Le revêtement agit comme une anode sacrificielle dans la corrosion galvanique, protégeant ainsi le substrat. Le dépôt ionique en phase vapeur (IVD) est une méthode courante pour produire un tel film. Les ingénieurs d'Ionbond ont mis au point une technique alternative pour produire des revêtements d'aluminium à l'aide de techniques PVD à arc cathodique ou par pulvérisation. Les revêtements en aluminium produits par les méthodes PVD répondent pleinement aux spécifications strictes de la défense américaine (MIL-SPEC) et offrent certains avantages, en termes de performances, sur les revêtements déposés par d'autres méthodes.
Films d'oxyde de silicium PACVD: Une autre solution efficace pour la protection contre la corrosion est un film d'oxyde de silicium PACVD. Ces films sont idéaux pour former une surface complètement étanche, empêchant efficacement le milieu corrosif d'interagir avec le substrat. Les revêtements de SiOx sont produits à l'aide d'un pur procédé PACVD, pour éviter une structure indésirable du film. Ces revêtements ont fait la preuve de leur bonne tenue anticorrosion lors d'essais les exposant jusqu'à 500 heures au brouillard salin. Contrairement aux revêtements en aluminium, les films SiOx ont une dureté élevée, offrant une certaine protection contre l'usure. Ils peuvent être produits en couche supérieure sur des films Tribobond™ ordinaires.
Revêtements DLC dopés
La nature spécifique des revêtements en carbone de type diamant (DLC) permet aux ingénieurs d'ajuster leurs propriétés pour les rendre propres à une application particulière. On y procède soit en modifiant le processus de dépôt, soit en dopant le film DLC avec certains éléments. Les ingénieurs d'Ionbond ont développé des revêtements DLC spécifiquement adaptés pour toute une série d'applications spéciales, tels que:
- films à plage spécifique de résistivité/conductivité
- films à énergie de surface modifiée pour de meilleures propriétés hydrophobes
- films pour substrats non conducteurs, comme le verre ou la céramique
- films adaptés à certains substrats plastiques
Vous êtes intéressé par une autre application? L'équipe d'ingénieurs d'Ionbond, qui travaille constamment à l'élargissement de la gamme d'applications des revêtements DLC, est toujours prête à envisager des applications personnalisées.
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Dr. Val Lieberman, Responsable du segment mondial Composants, se serons ravis de vous aider.
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Dr. Val Lieberman
Responsable du segment mondial Composants
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