Protection anticorrosion

Les revêtements conventionnels par dépôt physique et chimique en phase vapeur (PVD et CVD) n'offrent que des améliorations marginales en matière de résistance à la corrosion. Ceci est principalement dû à la structure du revêtement, qui permet l'interaction du milieu corrosif avec le substrat, à travers les joints de grains et autres défauts du revêtement.

Ionbond offre un certain nombre de solutions pour améliorer les performances de résistance à la corrosion de substrats sensibles.

Revêtements en aluminium

Les revêtements en aluminium offrent une amélioration remarquable de la résistance à la corrosion. Le revêtement agit comme une anode sacrificielle dans la corrosion galvanique, protégeant ainsi le substrat. Le dépôt ionique en phase vapeur (IVD) est une méthode courante pour produire un tel film. Les ingénieurs d'Ionbond ont mis au point une technique alternative pour produire des revêtements d'aluminium à l'aide de techniques PVD à arc cathodique ou par pulvérisation. Les revêtements en aluminium produits par les méthodes PVD répondent pleinement aux spécifications strictes de la défense américaine (MIL-SPEC) et offrent certains avantages, en termes de performances, sur les revêtements déposés par d'autres méthodes.

Films d'oxyde de silicium PACVD

Une autre solution efficace pour la protection contre la corrosion est un film d'oxyde de silicium PACVD. Ces films sont idéaux pour former une surface complètement étanche, empêchant efficacement le milieu corrosif d'interagir avec le substrat. Les revêtements de SiOx sont produits à l'aide d'un pur procédé PACVD, pour éviter une structure indésirable du film. Ces revêtements ont fait la preuve de leur bonne tenue anticorrosion lors d'essais les exposant jusqu'à 500 heures au brouillard salin. Contrairement aux revêtements en aluminium, les films SiOx ont une dureté élevée, offrant une certaine protection contre l'usure. Ils peuvent être produits en couche supérieure sur des films Tribobond ordinaires.