Formage et moulage

Ionbond™ 22

Extrusion Hot Forming Maximizer Color
Microsection Ionbond 22

Données techniques

Matériau AITiCrN
Technologie PVD Arc
Plage d'épaisseur [µm] 2 - 8 µm
Micro-dureté, HV 3200
Frottement par rapport à l'acier (sec) 0.55
Température de service 850°C
Température de traitement 450 - 550°C
Couleur Gris-violet
Formage et moulage
Deep drawing - aluminum can nose punch

Ionbond™ 01

Revêtement PVD destiné à l'emboutissage, le forgeage à froid et à certaines applications dans le domaine de l’injection plastique

Le revêtement Ionbond™ 01 est particulièrement adapté aux outils de découpe, de détourage et de perçage ainsi qu’aux outillages d’injection pour les protéger de l’usure abrasive des fibres de verres, des résines chargées et ce, grâce notamment, à sa grande dureté et à ses caractéristiques de résistance à l'usure. Ces différentes propriétés, ainsi que sa très bonne résistance aux chocs, font du revêtement Ionbond™ 01, l'un des revêtements les plus utilisés dans le domaine de la forge à froid. Le revêtement Ionbond™ 01 en raison de sa couleur jaune doré est souvent utilisé comme un témoin d'usure dans de nombreuses applications et notamment dans le domaine de l’injection plastique. Le revêtement Ionbond™ 01 peut être déposé dans une très large plage de températures autorisant ainsi le traitement de matériau ayant subi de faibles températures de revenus (35NCD16, aciers inoxydables…)

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Formage et moulage
Forming roll

Ionbond™ 10

Revêtement PVD destiné à être utilisé dans les applications de formage des métaux et de moulage par injection de plastique

La dureté plus élevée, la résistance à l'usure et le coefficient de friction plus faible du Ionbond™ 10 par rapport au PVD TiN en font un revêtement plus efficace pour les outils employés dans les applications de découpage, d'ébarbage, de perçage et de moulage par injection de plastique impliquant des résines chargées de verre ou de fibres. Ionbond™ 10 présente d'excellentes performances dans les aciers inoxydables ferritiques et austénitiques, les aciers faiblement alliés à haute résistance (HSLA) et les aciers avancés à haute résistance (AHSS), les alliages d'aluminium, les alliages de nickel et le titane.

La dureté élevée, la ténacité et le faible coefficient de frottement du Ionbond™ 10 en font un bon candidat pour les applications à tolérance dimensionnelle étroite et de formage sous haute pression des alliages d'acier inoxydable ferritique, des alliages HSLA et des alliages AHSS. Le dépôt en tant que revêtement duplex en combinant Ionbond™ 10 avec la nitruration du matériau de l'outil améliorera considérablement les performances de l'outil.

Le dépôt du Ionbond™ 10 s'effectue à 425°C. Il est recommandé que les matériaux d'outils soient trempés au-dessus de >450°C afin d'éviter un ramollissement ou de provoquer des changements dimensionnels pendant le revêtement.

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Formage et moulage
Microsection Ionbond 25

Ionbond™ 25

Revêtement PVD destiné à la mise en forme des métaux

Ionbond™ 25 est un revêtement AlCrN qui possède une dureté élevée et une excellente résistance à l'usure. Cette combinaison permet au revêtement Ionbond™ 25 d’être performant dans toutes les applications de découpage, de détourage et de poinçonnage, impliquant aciers au carbone, aciers inoxydables austénitiques, tôles galvanisées, pré laquées et aciers à Haute Résistance (THR). L’excellente résistance à l’usure du revêtement Ionbond™ 25 lui permet également de particulièrement bien fonctionner dans les applications de compression de poudre métallique.

Ionbond™ 25 offre une excellente stabilité thermique, qui, lorsqu'il est combiné avec de nitruration, lui permet d'être utilisé avec succès à des températures élevées. Il se révèle particulièrement performant dans l’emboutissage à chaud de tôles à hautes caractéristiques mécaniques (THR) où la stabilité thermique et la résistance à l'usure sont indispensables.

Ionbond™ 25 est généralement déposé entre 450 - 550 °C. Ces températures de dépôt demandent à ce que les outils à revêtir aient subit un revenu à des températures supérieures de manière à éviter changements dimensionnels et perte de dureté.

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Die casting hot forming

Ionbond™ 30

Un revêtement PVD polyvalent utilisé pour la transformation des métaux et des matières plastiques

La ténacité, la résistance à l'usure, la résistance au grippage du revêtement Ionbond™ 30 en font un excellent candidat pour des opérations simples de mise en forme d’aciers au carbone, d’aciers inoxydables austénitiques, de tôles galvanisées, pré laquées ou des alliages de cuivre. Associé à une nitruration, le revêtement Ionbond™ 30 permet de fonctionner également dans des matériaux à plus haute résistance tels que les aciers inoxydables férritiques, les aciers à Haute Limite Elastique (HLE) et aciers à Haute Résistance (THR). Associé à une nitruration, Ionbond™ 30 fonctionne aussi très bien dans les applications de forgeage à chaud.

Ionbond™ 30 présente une excellente tenue à la corrosion, ce qui lui permet d’être une excellente alternative aux chromages durs généralement réalisés sur les outillages d’extrusion plastique. Ionbond™ 30 fonctionne aussi très bien sur les outillages de coulée sous pression d’aluminium et les applications d'extrusion à chaud grâce sa très bonne résistance à la corrosion, sa grande stabilité thermique, et sa très bonne tenue à l’usure abrasive. Le dépôt en tant que revêtement duplex en combinant Ionbond™ 30 avec la nitruration du matériau de l'outil améliorera considérablement les performances de l'outil.

Ionbond™ 30 peut être réalisé dans une large plage de températures. Ce procédé polyvalent permet à une grande variété d’outils d’être revêtu avec succès en deçà de leurs respectives températures de revenu, sans occasionner de chute de dureté ou de variation dimensionnelles.

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Formage et moulage
Ionbond 347 coated samples

Ionbond™ 347

Nouvelle génération de revêtement oxynitrure CrN/CrON pour une utilisation dans les applications de moulage plastique.

Ionbond™ 347 est un revêtement oxynitrure CrN/CrON multicouche. Il offre des performances supérieures à celles des revêtements traditionnels PVD TiN et CrN dans les applications de moulage plastique. Ionbond™ 347 présente une excellente résistance à l'usure adhésive et à l'usure abrasive lors de la transformation des plastiques techniques, ainsi qu'une résistance supérieure à la fatigue mécanique et thermique. Ces propriétés permettent d'augmenter la productivité, la disponibilité des machines et de minimiser le taux de rebut.

La faible tendance à l'adhérence de sa couche supérieure CrON vis-à-vis de tous les thermoplastiques et élastomères courants minimise l'usure par adhésion et le collage des pièces plastiques injectées au moule. L'excellente résistance à l'usure et à la fatigue par impact de la structure multicouche en CrN évite l'usure abrasive du moule par les plastiques techniques et leurs additifs, tels que les fibres de verre et les particules dures, afin de préserver l'aspect de la surface et de garantir une excellente qualité du produit. La structure multicouche en CrN, associée à la couche supérieure dense et amorphe en CrON, contribue à une résistance accrue à la corrosion par rapport à un revêtement monocouche en TiN ou CrN.

Ionbond™ 347 est également disponible comme revêtement duplex avec une nitruration au plasma du moule avant le revêtement PVD. Cela peut en outre contribuer à augmenter la résistance à la fatigue par impact et à la corrosion du revêtement. Ionbond™ 347 peut être déposé sur une large gamme de températures. Ce procédé polyvalent permet de revêtir avec succès une variété de matériaux d'outils en dessous de la température de revenu respective, ce qui garantit qu'aucun ramollissement ou changement dimensionnel ne se produira.

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Formage et moulage
Ionbond 35 sample s

Ionbond™ 35

Revêtement PVD à utiliser dans les applications de moulage sous pression d'aluminium, d'estampage à chaud et de moulage par injection de plastique

Ionbond™ 35 offre des performances supérieures aux revêtements PVD TiAlN et CrN dans les applications de moulage sous pression de l'aluminium. Ionbond™ 35 présente une excellente résistance à la pénétration de l'aluminium fondu, une résistance élevée à l'usure par abrasion du silicium commun aux alliages de moulage sous pression, et une résistance supérieure à la fatigue thermique. Ces propriétés conduisent à une meilleure résistance à la soudure (collage de l'aluminium) et à l'érosion qui sont les modes de défaillance courants des outils dans les applications de moulage sous pression en aluminium.

Sa grande stabilité thermique, sa résistance aux attaques corrosives de l'aluminium et sa résistance à la fatigue mécanique font de l'Ionbond™ 35 un candidat supérieur pour l'extrusion de l'aluminium et les applications d'estampage à chaud ou de trempe à la presse, en particulier celles où le matériau en acier est recouvert d'un alliage d'aluminium. En raison de ses excellentes propriétés, la nitruration du matériau de l'outil peut être supprimée dans de nombreux cas sans affecter les performances de l'outil. En outre, la structure à grains équiaxes du Ionbond™ 35 produit une résistance supérieure à la corrosion, ce qui lui permet d'être performant dans les applications de moulage plastique utilisant des résines qui produisent des vapeurs corrosives pendant le processus.

Ionbond™ 35 peut être déposé sur une large gamme de températures. Ce procédé polyvalent permet de recouvrir avec succès une variété de matériaux d'outils en dessous de la température de revenu respective, ce qui garantit qu'aucun ramollissement ou changement dimensionnel ne se produira.

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Formage et moulage
Ionbond 347 coated samples

Ionbond™ 357

Revêtement oxynitride CrWN/(CrW)xOy pour les applications de formage à haute température

Ionbond™ 357 marque la prochaine étape évolutive de notre revêtement Ionbond™ 35 (CrWN) bien établi, qui a fait ses preuves dans les applications de formage à haute température, telles que le moulage sous pression de l'aluminium. Ionbond™ 357 combine la résistance supérieure à la fatigue mécanique et thermique d'Ionbond™ 35 sous des charges thermomécaniques complexes avec une excellente résistance à l'usure abrasive et à la formation de fissures. Une autre caractéristique unique de la couche supérieure est son faible coefficient de frottement contre l'acier et l'aluminium à haute température. Cela se traduit par une augmentation de la productivité et de la disponibilité des machines, ainsi que par une amélioration de la qualité des produits et une réduction du taux de rebut dans les applications de formage à haute température.

La faible tendance à l'adhérence de la couche supérieure (CrW)xOy vis-à-vis des thermoplastiques et élastomères courants minimise l'usure par adhérence et le collage des pièces en plastique sur la matrice et fait de l'Ionbond™ 357 une alternative viable aux revêtements PVD TiN et CrN traditionnels dans les applications de moulage de plastique. L'excellente résistance à l'usure de la couche de base CrWN empêche l'usure abrasive de la matrice par les plastiques techniques et ses additifs, tels que les fibres de verre et les particules dures. La couche de base en CrWN combinée à la couche supérieure dense et amorphe en (CrW)xOy offre une résistance accrue à la corrosion par rapport à un revêtement TiN ou CrN monocouche.

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Formage et moulage
CD mold

Ionbond™ 40

Ionbond™ 40 est un revêtement DLC doté d'une excellente ténacité, d'un faible coefficient de frottement et d'une bonne résistance au grippage. Ces caractéristiques en font un revêtement bien adapté aux outils de formage des tôles d'acier galvanisées, prépeintes ou aluminisées. Les niveaux plus élevés de ténacité de l'Ionbond™ 40, qui se traduisent par une meilleure résistance à la fissuration, par rapport à d'autres revêtements à base de carbone, en font un revêtement privilégié pour le formage des matériaux non ferreux où les pressions sont élevées.

Le faible coefficient de frottement du Ionbond™ 40 lui permet d'être utilisé dans les applications de moulage par injection de plastique où le frottement de glissement contribue à la défaillance de l'outil. Les broches d'éjection, les noyaux de glissement et les outils pour les fermetures de bouteilles sont des exemples courants de cas où l'Ionbond™ 40 est utilisé dans le moulage par injection plastique.

Ionbond™ 40 est déposé entre 160° et 250°C. Ce procédé permet de revêtir une grande variété de matériaux d'outils en dessous de la température de revenu respective, ce qui garantit qu'aucun ramollissement ou changement dimensionnel ne se produit.

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Formage et moulage
Plastic Mold DLC

Ionbond™ 41

Revêtement PVD DLC polyvalent destiné aux applications de formage des métaux et de moulage par injection de plastique

Ionbond™ 41 est un revêtement DLC présentant une excellente résistance à l'usure abrasive et une bonne résistance au grippage, ainsi que des propriétés de faible friction, Cette combinaison en fait un revêtement idéal pour le formage des métaux non ferreux et les applications avec des tôles d'acier galvanisées, prépeintes ou aluminées avec des niveaux d'impact faibles à moyens. Ionbond™ 41 est particulièrement bien adapté aux applications où la friction statique contribue à la défaillance de l'outil.

La faible caractéristique de friction et d'usure combinée à la superbe qualité de surface favorise l'utilisation de l'Ionbond™ 41 dans le moulage par injection de plastique. La dureté accrue protège les outils des dommages causés par les manipulations courantes. Les broches d'éjection, les noyaux de glissière, les fermetures de bouteilles et les moules de vidéodisques sont des exemples typiques d'utilisation de l'Ionbond™ 41.

Ionbond™ 41 est déposé entre 160 et 200°C. Ce procédé permet de revêtir une grande variété de matériaux d'outils en dessous de leur température de revenu respective. Cela garantit qu'aucun ramollissement ou changement dimensionnel ne se produira.

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Bottle cap mold shadow

Ionbond™ 42

Revêtement DLC de hautes performances pour l’emboutissage et l’injection plastique

Ionbond™ 42 est un revêtement DLC qui possède une très bonne résistance à la fatigue, à l’usure au grippage et qui a un faible coefficient de frottement. La combinaison de ses propriétés lui permet d’être utilisé dans les applications de formage de métaux non ferreux. Ionbond™ 42 est particulièrement bien adapté aux applications où la lubrification est faible.

Son coefficient de frottement, sa résistance à l’usure et à la fatigue permettent à Ionbond™ 42 de supplanter les autres revêtements DLC dans le domaine de l’injection plastique. La dureté élevée protège les moules contre les manipulations. Ejecteurs, empreintes, moule de bouchons, moule pour CD/DVD sont des exemples d’applications pour Ionbond™ 42.

Ionbond™ 42 est déposé entre 200 et 250°C. Ce procédé permet de revêtir un grand nombre d’acier à outil tout en respectant leur température de revenu. Aucun adoucissement et changement dimensionnel peuvent se produiront.

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Formage et moulage
Powder compaction transp

Ionbond™ 62

Le revêtement PVD Premium pour les applications de mise en forme de la tôle

Ionbond™ 62 combine la dureté, la résistance à l'usure et la ténacité d’un revêtement PVD TiCN avec en plus, un très bas coefficient de frottement, exerçant le rôle d’un lubrifiant solide pour toutes les applications où le grippage est le principal mode de dégradation des outillages. Ionbond™ 62 est particulièrement performant dans la découpe et la mise en forme d’aciers inoxydables austénitiques et férritiques, d’aciers à Haute Limite Elastique (HLE), d’aciers à Très Haute Résistance (THR), de tôles galvanisées, de tôles pré-peintes, ainsi que les alliages de cuivre, les alliages de nickel et de titane. Ionbond™ 62 peut aussi être associé à une nitruration de la sous couche pour encore augmenter les performances de l’outillage.

Les caractéristiques techniques du revêtement Ionbond™ 62, le rendent particulièrement performant dans les applications où les matériaux travaillés exercent des forces d'extraction élevées. Il est aussi fortement recommandé pour le poinçonnage de tôle épaisse, dans les tôles THR, la compression de poudre métallique. Le revêtement Ionbond™ 62 est déposé à 425°C.

Les matériaux sur lesquels il sera déposé, devront avoir subis un revenu à des températures de supérieures à 500°C afin de ne pas subir de pertes de caractéristiques dimensionnelles et mécaniques.

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Formage et moulage
Concept 90 7 shadow transp

Ionbond™ 90 Concept

Nouvelle génération de revêtement pour utilisation dans les applications de mise en forme des métaux

Ionbond™ 90 Concept est une nouvelle génération de revêtement PVD destiné aux applications de mise en forme des métaux et particulièrement pour les applications difficiles de mise en forme à froid. La combinaison d’une dureté élevée, d’un bas coefficient de frottement, d’une excellente résistance à la fissuration de fatigue permet au revêtement Ionbond™ 90 Concept d’avoir des performances supérieures aux revêtements PVD traditionnels tel que TiN,TiCN, TiAlN, CrN et TiCrN. Ionbond™ 90 Concept est également une alternative aux revêtements CVD et TD.

Ionbond™ 90 Concept est destiné aux applications de mise en forme les plus exigeantes. Tel que le poinçonnage et formage d’acier à haute limite élastique, les aciers inoxydables austénitiques, l’emboutissage à froid, la compression de poudre métallique et le formage de tôle acier à bas carbone et d’épaisseur supérieure à 2mm. Le dépôt en tant que revêtement duplex en combinant Ionbond™ 90 avec la nitruration du matériau de l'outil améliorera considérablement les performances de l'outil.

Ionbond™ 90 Concept est déposé à 300-400°C. Il est nécessaire que l’acier de l’outil soit préalablement revenu à des températures supérieures, de façon à éviter une chute de dureté ou bien d’affecter les géométries de l’outil. Le revêtement peut facilement être combiné avec une nitruration ionique ou basse pression pour les applications qui demandent des efforts mécaniques supérieures.

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Formage et moulage
Ionbond 95 hot forging transp

Ionbond™ 95 Concept

Revêtement PVD de nouvelle génération pour les produits haut de gamme performance dans les applications de formage et de moulage

Ionbond 95 est un nouveau revêtement révolutionnaire présentant une résistance supérieure à la fatigue, une excellente résistance à l'adhésion et à l'usure abrasive, ainsi qu'une oxydation élevée résistance. Cette combinaison en fait le revêtement préféré aux autres revêtements pour les applications de forgeage à chaud.

La résistance élevée à l'adhésion et à l'usure abrasive de l'Ionbond 95 à des températures élevées le rend adapté aux applications de formage difficiles des métaux non ferreux comme l'extrusion d'aluminium et le moulage sous haute pression où l'érosion est le principal mode de défaillance de l'outil.

Les excellentes caractéristiques de résistance à la fatigue et à l'usure de l'Ionbond 95 en font également une excellente solution pour le perçage, le formage à froid et l'ébarbage des aciers avancés à haute résistance (AHSS).

Ionbond 95 est déposé entre 400°C et 450°C. Ce procédé permet de revêtir une grande variété de matériaux d'outils en dessous de leur température de revenu respective. Cela garantit qu'il n'y a pas de ramollissement ou de changements dimensionnels se produira. Il est particulièrement recommandé de combiner Ionbond 95 avec la nitruration pour améliorer la capacité de charge et la durabilité de l'outil.

Applicable aux éléments suivants:
Mise en forme des métaux et des métaux non ferreux, particulièrement adaptée au forgeage à chaud, à l'extrusion de l'aluminium et à la haute pression applications de moulage sous pression

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Formage et moulage
Ionbond 962 Metal forming

Ionbond™ 962

Nouvelle génération de revêtement pour utilisation dans les applications de mise en forme des métaux

Ionbond™ 90 Concept est une nouvelle génération de revêtement PVD destiné aux applications de mise en forme des métaux et particulièrement pour les applications difficiles de mise en forme à froid. La combinaison d’une dureté élevée, d’un bas coefficient de frottement, d’une excellente résistance à la fissuration de fatigue permet au revêtement Ionbond™ 90 Concept d’avoir des performances supérieures aux revêtements PVD traditionnels tel que TiN,TiCN, TiAlN, CrN et TiCrN. Ionbond™ 90 Concept est également une alternative aux revêtements CVD et TD.

Ionbond™ 90 Concept est destiné aux applications de mise en forme les plus exigeantes. Tel que le poinçonnage et formage d’acier à haute limite élastique, les aciers inoxydables austénitiques, l’emboutissage à froid, la compression de poudre métallique et le formage de tôle acier à bas carbone et d’épaisseur supérieure à 2mm. Le dépôt en tant que revêtement duplex en combinant Ionbond™ 90 avec la nitruration du matériau de l'outil améliorera considérablement les performances de l'outil.

Ionbond™ 90 Concept est déposé à 300-400°C. Il est nécessaire que l’acier de l’outil soit préalablement revenu à des températures supérieures, de façon à éviter une chute de dureté ou bien d’affecter les géométries de l’outil. Le revêtement peut facilement être combiné avec une nitruration ionique ou basse pression pour les applications qui demandent des efforts mécaniques supérieures.

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Formage et moulage
Extrusion die

Ionbond™ CVD 02

Un revêtement CVD résistant à l'usure et doté d’un faible coefficient de frottement

La combinaison de la dureté élevée, de la ténacité, de la résistance à l'usure et du faible coefficient de friction de l'Ionbond™ CVD 02 en fait un revêtement idéal pour les outils à tolérance ouverte utilisés dans les applications de formage des métaux. Ionbond™ CVD 02 offre d'excellentes performances dans le formage des aciers inoxydables ferritiques et austénitiques, des aciers faiblement alliés à haute résistance (HSLA), des aciers avancés à haute résistance (AHSS) et des pièces en alliage d'acier d'une épaisseur supérieure à 2 mm.

En outre, les caractéristiques inhérentes au Ionbond™ CVD 02 en font une meilleure solution que les revêtements PVD traditionnels pour les outils à tolérance ouverte utilisés dans les applications de perçage.

Ionbond™ CVD 02 est déposé à 1000°C. Par conséquent, il est uniquement recommandé pour les matériaux d'outils compatibles avec les températures élevées. Étant donné que l'acier à outils subira des changements dimensionnels, des tolérances dimensionnelles suffisantes sont requises ou le dimensionnement doit être adapté pour compenser les changements attendus. Les outils trempés doivent être traités thermiquement après le revêtement afin de rétablir la dureté souhaitée du matériau de l'outil.

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Formage et moulage
IB CVD 10 Ti CN transp

Ionbond™ CVD 10

Les revêtements CVD classiques pour les applications de formage

Ionbond™ CVD 10 est un revêtement TiCN CVD doté d'une dureté élevée, d'une bonne ténacité et d'une bonne résistance à l'usure, et d'un coefficient de frottement inférieur à celui d'autres revêtements CVD comme Ionbond™ CVD 13. Cette combinaison de propriétés fait du Ionbond™ CVD 10 un produit préféré au Ionbond™ CVD 13 pour les outillages à tolérance ouverte utilisés dans les applications de formage de métaux légers à moyens impliquant des aciers inoxydables, des alliages d'acier d'une épaisseur supérieure à 3 mm et des matériaux faiblement alliés à haute résistance (HSLA).

Ionbond™ CVD 10 peut être déposé entre 800 et 1000°C. Il n'est donc recommandé que pour les matériaux d'outils compatibles avec le procédé CVD. En outre, un changement dimensionnel se produira sur les matériaux d'acier à outils revêtus d'Ionbond™ 10. Par conséquent, des tolérances dimensionnelles suffisantes sont nécessaires pour tenir compte du changement dimensionnel attendu. La plage de dépôt plus large pour le Ionbond™ CVD 10, par rapport à celle du Ionbond™ CVD 13 et du Ionbond™ CVD 02, permet de l'utiliser sur des aciers à outils tels que S7 (1,2355) ou A2 (1,2363), qui ne sont pas compatibles avec le procédé de dépôt du Ionbond™ CVD 13 ou du Ionbond™ CVD 02.

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Formage et moulage
Cold forging punch

Ionbond™ CVD 13

Le revêtement CVD pour les applications de mise en forme de la tôle

La dureté, la ténacité et la résistance à l'usure élevées font du Ionbond™ CVD 13 un produit polyvalent pour l'outillage à tolérance ouverte utilisé dans les applications de formage de métaux légers à moyens. En outre, la ténacité sous charge d'impact fait du Ionbond™ CVD 13 un excellent produit pour l'outillage à tolérance ouverte utilisé dans les applications de forgeage à froid et de matrices de découpe d'éléments de fixation.

Étant donné que les Ionbond™ CVD 13 sont déposés au moyen du procédé CVD, ils peuvent être déposés sur des outils présentant de petites ouvertures, des géométries complexes et de longs rapports d'aspect (> 1:1). Cette capacité en fait une solution viable pour le tréfilage, l'extrusion à chaud et l'extrusion à chaud, et certaines applications de buses d'injection pour le moulage plastique. Ionbond™ CVD 13 est un excellent choix pour les matériaux d'outils en céramique ou non en acier afin de favoriser une adhérence supérieure du revêtement.

Ionbond™ CVD 13 est déposé à 1000 °C. Il n'est donc recommandé que pour les matériaux d'outils compatibles avec le procédé CVD. En outre, un changement dimensionnel se produira sur les matériaux d'acier à outils revêtus de Ionbond™ CVD 13. Par conséquent, des tolérances dimensionnelles suffisantes sont nécessaires pour tenir compte du changement dimensionnel attendu.

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Formage et moulage
Ionbond CVD 29 transp

Ionbond™ CVD 29

Une couche d'oxyde d'aluminium pour des applications fonctionnant à haute température

Ionbond™ CVD 29 Al2O3 est un revêtement CVD multicouche conçu pour pouvoir faire face aux conditions agressives présentes dans les applications de formage à haute température. Ionbond™ CVD 29 Al2O3 présente une excellente stabilité thermique, une inertie chimique et une résistance élevée à l'usure, ce qui en fait la principale solution pour les applications d'extrusion à chaud des alliages ferreux et non ferreux.
En outre, la stabilité thermique, la densité et la résistance à la corrosion d'Ionbond™ CVD 29 en font une solution idéale pour les outils à tolérance ouverte utilisés dans les applications de moulage d'aluminium où le collage de l'aluminium est la principale cause de temps d'arrêt.

Ionbond™ CVD 29 est déposé à 1000 °C. Il n'est donc recommandé que pour les matériaux d'outils compatibles avec le procédé CVD. Un changement dimensionnel se produira sur les matériaux d'acier à outils revêtus d'Ionbond™ CVD 29, de sorte que des tolérances dimensionnelles suffisantes sont nécessaires pour tenir compte du changement dimensionnel attendu.

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Formage et moulage
Orbital forming tool white

Ionbond™ CVD 62

Revêtement CVD Premium utilisé pour le formage des métaux

Ionbond™ CVD 62 couple la dureté, la ténacité et la résistance à l'usure élevées du TiC déposé par CVD avec le coefficient de frottement ultra faible du revêtement lubrifiant solide MoS2. Il en résulte un produit plus efficace pour l'outillage à tolérance ouverte utilisé dans les applications de formage des métaux où la friction de glissement est la cause première de la défaillance des outils. Ionbond™ CVD 62 offre d'excellentes performances dans le formage des aciers inoxydables ferritiques et austénitiques, des aciers faiblement alliés à haute résistance (HSLA) et des aciers avancés à haute résistance (AHSS), des pièces en alliage d'acier d'une épaisseur supérieure à 2 mm, des alliages de nickel et du titane.

La haute ténacité et le coefficient de frottement ultra faible du Ionbond™ CVD 62 en font une excellente solution pour les outils à tolérance ouverte utilisés dans les applications de perçage. Ionbond™ CVD 62 est particulièrement adapté aux matériaux présentant des propriétés d'écrouissage ou de retour élastique élevées.

Le composant TiC du Ionbond™ CVD 62 est déposé à 1000 °C. Par conséquent, il est uniquement recommandé pour les matériaux d'outils compatibles avec les températures élevées. Étant donné que l'acier à outils subira des changements dimensionnels, des tolérances dimensionnelles suffisantes sont requises ou le dimensionnement doit être adapté pour compenser les changements attendus. Les outils trempés doivent être traités thermiquement après le revêtement afin de rétablir la dureté souhaitée du matériau de l'outil.

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Formage et moulage
FM Tetrabond sheet metal

Tetrabond™

Revêtement DLC lisse non hydrogéné

Tetrabond™ est un revêtement en carbone amorphe tétraédrique (ta-C) non hydrogéné qui appartient à la classe des revêtements en carbone de type diamant (DLC). C'est un revêtement ta-C qui est adapté aux besoins spécifiques des outils de formage et de moulage avec une stabilité thermique renforcée de 500°C.

Ce revêtement fin, lisse et dur est conçu pour reproduire avec précision la géométrie des matrices de forme complexe et maintenir une netteté maximale des bords. En raison de sa grande résistance à l'adhérence contre les matériaux de pièces fortement adhérents tels que les métaux non ferreux, Tetrabond™ est très adapté au formage de l'aluminium. Il a fait ses preuves dans l'emboutissage, le détourage, le découpage et le perçage ainsi que dans l'extrusion d'alliages d'aluminium où il évite l'accumulation de matière sur l'outil.

Son très faible coefficient de frottement fait de Tetrabond™ une solution économique pour garantir une excellente qualité de produit et améliorer la productivité en réduisant le taux de rebut sur les matrices pour le formage des métaux non ferreux et sur les éjecteurs, les blocs chauffants et les embouts chauffants pour le moulage du plastique.

Tetrabond™ peut être déposé sur une large gamme de matériaux d'outillage, notamment les aciers pour travail à froid et à chaud, ainsi que les aciers rapides (HSS) et le carbure cémenté, quelle que soit la géométrie de l'outil. Il peut être appliqué à nouveau après décapage en faisant le meilleur usage des outils de formage coûteux.

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Formage et moulage
Aluminium laser welding

Laser Welding

Haute productivité, haute qualité

Le soudage au laser est un processus bien établi qui est intégré dans une variété d'applications dans le monde entier. L'utilisation de cette technique permet d'améliorer l'assemblage des pièces en termes de résistance mécanique, de rapidité et d'économie. Le soudage au laser présente de nombreux avantages par rapport aux techniques de soudage conventionnelles.

Propriétés

Le principal objectif du soudage au laser est l'optimisation des métaux d'assemblage :

  • Amélioration des propriétés de la soudure
  • La réduction de la distorsion des composants
  • Augmentation de l'automatisation

Procédé

Le soudage au laser appartient au groupe des assemblages en phase liquide. L'énergie nécessaire est obtenue à partir d'un faisceau laser focalisé qui crée localement un bain de fusion qui est déplacé le long d'un joint, donnant lieu à un cordon de soudure. L'utilisation d'un bouclier gazeux local permet d'augmenter l'absorption du faisceau laser et de réduire l'oxydation de la pièce à usiner. Le joint obtenu présente souvent une résistance supérieure à celle du matériau de base.

Applications

On trouve des exemples de composants soudés dans les domaines de l'automobile, de l'ingénierie, de la médecine et de l'aérospatiale. Une application importante est le soudage de carrosseries de voitures et de pièces découpées sur mesure, où l'on trouve des exemples en acier et en aluminium, ainsi que le soudage de pièces de transmission, où le temps de cycle plus court par rapport au faisceau d'électrons est un avantage significatif. L'aspect de la faible distorsion est particulièrement important et, en raison du faible apport de chaleur, offre un avantage certain lors du soudage de composants sensibles.

Avantages

  • Rapport profondeur/largeur élevé par rapport aux procédés conventionnels.
  • Valeurs typiques de 2:1 à 5:1
  • Le faible apport d'énergie crée une faible distorsion, ce qui réduit les coûts de post-traitement.
  • Les vitesses de soudage élevées permettent de réduire les temps de traitement et le prix des pièces.
  • Les vitesses de chauffage et de refroidissement élevées produisent des microstructures fines qui améliorent les propriétés mécaniques et réduisent la zone affectée thermiquement.
  • Un bon contrôle des paramètres de soudage augmente la reproductibilité et permet facilement l'automatisation du processus.
  • Une grande variété de formes de soudure est possible, ce qui accroît la liberté de conception.

Matériaux soudables au laser

Les matériaux soudables vont des aciers de construction normaux et à haute résistance aux aciers inoxydables fortement alliés.Le titane, l'aluminium et les matériaux à base de nickel peuvent également être soudés sans problème.

L'équipement

Ionbond Lasertechnik à Nuremberg utilise divers systèmes laser d'une puissance de 300 à 6000 W et une manipulation robotisée des faisceaux et des pièces de grande capacité.

Notre service

Ionbond possède une longue expérience dans le domaine du soudage au laser.Nos experts sont prêts à vous offrir des solutions concrètes à vos problèmes de soudage, depuis les études d'évaluation jusqu'à la production en série.

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Formage et moulage
LQ Laserstrahlhaerten 1

Laser Beam Hardening

Résistance accrue à l'usure, durée de vie plus longue

La trempe par faisceau laser est utilisée pour améliorer localement les propriétés de surface des composants et des outils. Ce traitement peut augmenter la résistance à l'usure et à la fatigue des pièces en acier et en fonte. Grâce à un traitement thermique localement restreint, l'apport de chaleur est minimal, ce qui permet de réduire au minimum les déformations. Les vitesses de chauffage et de refroidissement élevées qui y sont associées permettent d'obtenir des microstructures fines présentant de bonnes propriétés mécaniques.

Objectifs

Optimisation des surfaces par

  • Augmentation de la résistance à l'usure
  • Amélioration des propriétés mécaniques et dynamiques

Procédé de trempe

Comme dans la trempe conventionnelle, l'augmentation de la dureté résulte de la transformation martensitique de la microstructure. L'absorption localisée du faisceau laser crée une augmentation rapide de la température de surface au-dessus de la température d'austénitisation. Un refroidissement rapide par conduction de la chaleur dans le substrat relativement froid génère la transformation nécessaire dans les aciers appropriés. En outre, des contraintes de compression sont générées dans la couche durcie.

Applications de la trempe par faisceau laser

La trempe par faisceau laser peut être appliquée partout où une amélioration localisée de la dureté et de la résistance à la fatigue est nécessaire. Des exemples de composants de composants durcis avec succès se trouvent dans l'ingénierie générale (couteaux de coupe, arbres, pièces de pompes, glissières, engrenages), la production d'énergie (aubes de turbine, pistons), l'industrie de l'outillage (outils de presse, de formage et d'injection), etc. La trempe par faisceau laser peut offrir de nets avantages en termes de dureté, de distorsion, de vitesse de traitement et de précision par rapport à de nombreux procédés conventionnels.

Avantages

  • Microstructure fine avec propriétés mécaniques optimales
  • Résistance à l'usure accrue
  • Résistance à la fatigue améliorée
  • Zone affectée par la chaleur et distorsion minimales grâce à un apport de chaleur réduit
  • Traitements économiques grâce à un processus rapide et au contrôle CNC
  • Traitements localisés possibles
  • Les zones difficiles d'accès peuvent souvent être traitées

Matériaux durcissables au laser

La gamme des matériaux traitables s'étend des aciers faiblement alliés aux aciers à outils fortement alliés et aux aciers inoxydables trempables. Diverses fontes peuvent également être facilement durcies au laser, à condition que leur teneur en ferrite soit faible.

L'équipement

Ionbond Lasertechnik à Nürnberg utilise divers systèmes laser (laser Nd:YAG) et Robot handling avec une grande capacité et offre une large gamme de traitements. Le poids des pièces peut aller jusqu'à 3 tonnes, la profondeur de trempe jusqu'à 5 mm et la longueur jusqu'à 3 m.

Notre service

Ionbond possède une longue expérience dans le domaine de la trempe au laser. Nos experts sont prêts à mettre leurs connaissances à votre disposition pour vous offrir des solutions techniques à vos problèmes de trempe.

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Formage et moulage
Plasma Nitriding

Nitruration plasma / Revêtements duplex

Nitruration au plasma pour les revêtements Duplex

Les outils utilisés pour le formage des métaux et d'autres applications de formage difficiles sont très sensibles à l'usure et à la fatigue dues à l'abrasion et à l'adhérence. C'est pourquoi l'industrie du formage utilise des traitements de surface et des revêtements pour prolonger la durée de vie des outils de formage et augmenter leurs performances. Ionbond propose des solutions de revêtement duplex, qui donnent d'excellents résultats proches des revêtements par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), mais sans affecter la précision dimensionnelle par cette technologie de revêtement à haute température.

Les revêtements duplex Ionbond consistent en une étape de nitruration au plasma suivie d'un revêtement par dépôt physique en phase vapeur (PVD) sélectionné dans le portefeuille de revêtements de Ionbond. La nitruration au plasma crée une surface dure avec une résistance élevée à l'usure par abrasion et à la fatigue thermomécanique. Il s'agit d'un procédé de diffusion thermochimique peu coûteux qui peut être réalisé à des températures suffisamment basses pour ne pas nécessiter de traitement thermique par la suite.

Caractéristiques principales

  • Dureté de surface accrue entre 900 HV2 et 1 300 HV2 pour soutenir le revêtement dur PVD et améliorer la capacité de charge de l'outil.
  • Un gradient de dureté régulier entre la surface fonctionnelle revêtue et le substrat améliore l'adhérence du revêtement et la durabilité de l'outil.
  • La résistance élevée à la fatigue thermique et mécanique augmente la capacité à supporter des charges dans des applications difficiles de formage des métaux, telles que l'emboutissage d'acier avancé à haute résistance (AHSS).
  • Le contrôle précis du processus permet une nitruration au plasma sans couche composée avec une faible rugosité de surface.
  • La température du procédé est maintenue en dessous de 500 °C pour préserver la précision dimensionnelle et les tolérances serrées des outils.
  • Aucun traitement thermique post-couche n'est nécessaire.
  • L'équipement dédié à la nitruration au plasma permet une nitruration avec une profondeur de dureté de nitruration (NHD) comprise entre 50 µm et 200 µm (et au-delà).
  • Les outils peuvent être traités jusqu'à une taille maximale de 1 800 mm (70'') de hauteur et 1 000 mm (39'') de diamètre et un poids maximal de 5 tonnes (10 000 lbs).

Combinaisons de revêtements Duplex

  • Duplex Ionbond 30
  • Duplex Ionbond 35
  • Duplex Ionbond 357
  • Duplex Ionbond 90
  • Duplex Ionbond 95
  • Duplex Ionbond 962

Applications FMT typiques pour les revêtements duplex

  • Poinçons et matrices d'extrusion
  • Matrice de forgeage
  • Matrices de pliage
  • Matrices d'estampage
  • Poinçons et matrices d'étirage
  • Matrices et noyaux de coulée sous pression
  • Moules d'injection plastique
  • Moules en caoutchouc

Ionbond couvre l'ensemble de la chaîne de fabrication pour revêtir votre outil de formage avec succès et dans les plus brefs délais, y compris le traitement mécanique pré/post-revêtement.

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