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CVD

Deposición de vapor químico (CVD) es un método para la producción de revestimientos de bajo stress por medio de reacciones químicas inducidas térmicamente. El material del recubrimiento se suministra a la zona de recubrimiento en forma de vapor del precursor respectivo. El vapor entonces o bien se descompone o reacciona con precursores adicionales, produciendo de este modo una película sobre el sustrato. Los precursores se introducen continuamente en la zona de reacción y los subproductos son eliminados. Procedimientos de CVD se pueden llevar a cabo bajo vacío o a presión atmosférica.

El proceso de CVD Ionbond™ ha sido desarrollado en el año 1970. El proceso de deposición utiliza haluros de metal como precursores de revestimiento, tales como TiCl4 o AlCl3. A través de los años, la tecnología ha sido mejorada continuamente con el fin de responder a las exigencias del mercado cada vez mayores para la calidad de los recubrimientos, la viabilidad y la productividad del proceso y del equipo.

El procedimiento de CVD se utiliza para depositar 5 a 12, en casos especiales hasta 20 micras, revestimientos gruesos. Los materiales aplicados son TiC, TiCN, TiN y α κ o óxido de aluminio (Al203). Se aplican como capas multi-individuales o en insertos para aplicaciones de corte, herramientas de formación y de moldeo, como punzones, extrusión y matrices de recorte y los diversos componentes sometidos a ambientes corrosivos o abrasivos.

Las temperaturas típicas del proceso para Ionbond™ CVD recubrimientos son entre 900 y 1050 °C para el HT CVD y entre 720 y 900 °C para el proceso de Ionbond™ MT CVD.

Materiales de sustrato son carburos de tungsteno, aceros para herramientas, aleaciones de níquel de temperatura alta, cerámicas y grafito. Herramientas de acero templado y componentes requieren un tratamiento térmico después del revestimiento para restablecer la dureza requerida.

  • Baja tensión
  • Excepcional adherencia del recubrimiento debido a la formación de la unión por difusión
  • Alta capacidad de soporte de carga
  • Excelente uniformidad de recubrimiento, independiente de geometría de la pieza
  • Posibilidad de recubrir geometrías complejas abrigo, incluyendo ciertos diámetros interiores