CVA-Beschichtungen
Chemische Gasphasenaluminisierung
Ionbond™ CVA Beschichtungsservice
Der CVA Prozess wurde entwickelt, um homogene Aluminium-Diffusionschichten mit einer kontrollierten Dicke, gezieltem Aluminiumanteil und einer spezifischen Struktur auf Nickelbasis-Superlegierungen zu erzeugen. Dabei können sowohl Aluminide hoher als auch niedriger Aktivität auf inneren und äußeren Oberflächen von Komponenten abgeschieden werden. Neben den einfachen Aluminiden erlauben Zusätze von Cr, Si, Co, Hf, Y und anderen Elementen im Ionbond™ CVA Prozess die Herstellung von Präkursoren für die Abscheidung von komplexen Beschichtungen.
Wie funktioniert die CVA-Beschichtungstechnologie?
Die chemische Gasphasenaluminisierung (Chemical Vapor Aluminizing = CVA) basiert auf der Chemischen Abscheidung aus der Gasphase (Chemical Vapor Deposition = CVD) und wird zur Herstellung von Aluminium-Diffusionsschichten im Hochtemperaturbereich verwendet. Während des Prozesses bei 900 - 1050 °C diffundiert Aluminium in die Substrate und bildet so intermetallische Verbindungen, sogenannte Aluminide. Aluminide zeigen eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Hochtemperaturoxidation und Korrosion. Deshalb sind sie hervorragend für den Schutz von Turbinenschaufeln im Heissbereich von Triebwerken geeignet.
Die fortschrittliche & ökologische Alternative
Ionbond™ CVA ist eine fortgeschrittene Technologie, die eine umweltfreundliche, leistungsfähigere Alternative zu den herkömmlichen Pack-, out of Pack und Slurry Technologien bietet. Zusätzlich bietet der Ionbond™ CVA Prozess:
- Umweltfreundlichkeit ohne Pulver als Abfallprodukt
- präzise Kontrolle über den Beschichtungsprozess
- Möglichkeit, innere Kühlkanäle zu beschichten
- einheitliche Schichtdicke über grosse Flächen
- Möglichkeit, Beschichtungen aus mehreren Materialien herzustellen
- niedrige Defektdichte auf der Oberfläche
Können wir Sie unterstützen?
Haben Sie eine Frage und möchten Sie mehr über unsere Dienstleistungen erfahren? Wir helfen Ihnen gerne.
Häufig gestellte Fragen zu CVA-Beschichtungsdienstleistungen
Was sind die wesentlichen Vorteile von CVA Beschichtungen?
CVA-Beschichtungen senken die langfristigen Kosten und steigern die Effizienz. Die Kosten werden durch länger haltbare Komponenten gesenkt, was zu einer höheren Produktivität führt. CVA ist ein umweltfreundliches Verfahren, bei dem keine Pulverabfälle anfallen. CVA-Beschichtungen bieten darüber hinaus eine bemerkenswerte Beständigkeit gegen Oxidation und Korrosion bei hohen Temperaturen.
Wie sollten Komponenten für die CVA Beschichtung vorbereitet werden?
Vor der CVA Beschichtung müssen sämtliche Oberflächen der Substrate (besonders die zu beschichteten Flächen) (Komponenten) von jeglichen Fremdkörpern, Ölen und Fetten gereinigt werden. Der Reinigungsprozess ist ein wesentliches Element, das die Schichthaftung und damit auch die Leistung des beschichteten Teils bestimmt. Sämtliche Teile werden von Ionbond vor der Beschichtung mittels definierter Prozesse gereinigt. Ionbond empfiehlt seinen Kunden, die optimalen Vorbedingungen für die Substrate zu diskutieren, um eine optimale Leistung der beschichteten Teile zu garantieren.
Wie wird die Oberflächenbeschaffenheit durch die CVA Beschichtung beeinflusst?
Ionbond CVA Beschichtungen bauen Komponentenoberflächen typischerweise um ein paar µm auf. Dünnschichten bilden normalerweise die Oberflächen der Teile genau ab und können keinesfalls Defekte füllen bzw. Rauheiten glätten. Bedingt durch den Prozess kann die Oberfläche etwas rauer werden. Falls extrem glatte Oberflächen gefordert sind, lassen sich die Teile nach der Beschichtung polieren.
Kann man Bauteilbereiche maskieren, damit diese nicht beschichtet werden?
Die Möglichkeit einer Maskierung wird durch den angewendeten Prozess und die Bauteilgeometrie bestimmt. Beim PVD Prozess ist das Maskieren generell einfacher, da er einen Sichtlinienprozess darstellt. Beim PACVD Prozess und speziell beim CVD Prozess ist das Maskieren deutlich schwieriger.
Wie hoch ist die Durchlaufzeit für das CVA Beschichten?
Die Typische Lieferzeit beträgt 3 bis 5 Werktage. Testteile und Proben benötigen im Allgemeinen mehr Zeit, da eventuell Haltevorrichtungen angefertigt werden müssen.